双螺杆热熔挤出机的维护保养与故障排除

苏州微斯特科技

　　双螺杆热熔挤出机是高分子材料加工(如塑料共混、造粒、反应挤出)的核心设备，其运行稳定性直接影响产品质量与生产效率。由于长期处于高温(150 - 350℃)、高压(螺杆压力可达20 - 50MPa)及高剪切环境，设备的维护保养与故障排除需结合机械结构、热力学特性及工艺需求进行系统性管理。以下从维护保养规范与常见故障处理两方面展开详细分析。
　　​​一、双螺杆热熔挤出机的维护保养规范​​
　　​​1. 日常操作维护：预防性管理的关键​​
　　日常维护是减少设备故障的基础，需在每次开机前、运行中及停机后进行标准化操作。
　　​​开机前检查​​
　　​​润滑系统​​：检查齿轮箱、轴承座的润滑油液位(油标中线以上)，油质需清澈无杂质(若发黑或含金属颗粒需立即更换)；手动盘车确认螺杆转动灵活，无卡滞异响。
　　​​加热系统​​：检查加热圈绝缘性能(用万用表测量电阻值，正常>10MΩ)，确认温控仪表设定值与工艺要求一致(误差<±2℃)；预热阶段需缓慢升温(升温速率≤50℃/h)，避免热应力导致机筒变形。
　　​​进料系统​​：清理料斗内残留物料(防止结块堵塞)，检查强制喂料器的螺杆与皮带传动是否正常，避免进料不均引发螺杆扭矩波动。
　　​​运行中监控​​
　　​​温度稳定性​​：通过温控仪表实时监测机筒各段温度(如加料段、压缩段、均化段)，波动范围需控制在±3℃内；若某段温度持续偏高(超过设定值5℃以上)，需检查加热圈是否局部短路或冷却水路是否堵塞。
　　​​压力与扭矩​​：观察挤出机主电机电流(正常范围为额定值的60% - 80%)及压力传感器数据(螺杆压力≤40MPa)，若电流骤增或压力波动剧烈，可能因物料塑化不良或螺杆磨损导致。
　　​​物料状态​​：通过视窗观察熔体流动性(应均匀、无气泡或未熔颗粒)，若出现“架桥”(物料在料斗内堆积不下落)或“过热碳化”(熔体发黄、有焦味)，需及时调整进料速度或停机清理。
　　​​停机后保养​​
　　​​清机操作​​：生产不同配方物料时需清机(避免交叉污染)，先排空机筒内剩余物料，再用高粘度硅油或专用清洗料(如PP清洗料)以低速(螺杆转速≤10rpm)挤出，直至熔体无杂质；高温段机筒需持续保温(温度≥180℃)防止残留物料固化。
　　​​冷却系统维护​​：关闭加热系统后，启动冷却水循环(流量≥2m³/h)，带走机筒与螺杆残余热量；检查冷却水管路是否漏水(重点检查法兰连接处及软管接头)，避免水渗入电气柜引发短路。
　　​​表面清洁​​：用软布擦拭设备表面(禁用钢丝球或硬质刷子)，清除油污与粉尘；拆卸防护罩检查内部是否有异物(如金属屑、塑料碎片)，防止进入传动系统。
　　​​2. 定期深度保养：延长设备寿命的核心​​
　　定期保养需根据设备运行时长(通常以2000 - 3000小时为周期)进行系统性维护，重点关注易损件与关键部件。
　　​​螺杆与机筒的检测与修复​​
　　​​磨损检测​​：拆卸螺杆后，用千分尺测量螺纹外径(重点检查压缩段与均化段)，磨损量>0.5mm需修复或更换；机筒内孔用内径千分表检测，圆度误差>0.1mm或表面粗糙度Ra>1.6μm时需镗孔修复。
　　​​表面处理​​：轻微磨损的螺杆可采用等离子喷涂(涂层材料为WC - Co硬质合金)或激光熔覆修复，恢复尺寸精度(涂层厚度0.2 - 0.5mm)；机筒内壁若出现划痕或腐蚀坑，需通过珩磨加工(表面粗糙度Ra≤0.8μm)提升光洁度。
　　​​传动系统的维护​​
　　​​齿轮箱​​：更换齿轮油(ISO VG150或VG220，根据工况选择)，清洗磁性滤网(清除金属磨屑)；检查齿轮啮合间隙(侧隙≤0.1mm，顶隙≤0.2mm)，若齿面出现点蚀或胶合需更换齿轮组。
　　​​轴承与密封件​​：拆卸轴承座检查滚子与内外圈磨损情况(若出现麻点或剥落需更换)；更换机械密封件(如机筒与螺杆间的唇形密封圈)，确保密封面无划痕(密封压力≥0.3MPa)。
　　​​加热与冷却系统的检修​​
　　​​加热圈​​：检测功率稳定性(用功率分析仪测量，偏差<5%)，更换老化绝缘层(云母片或陶瓷纤维)；校准温控仪表(与标准温度计对比，误差<±1℃)。
　　​​冷却水路​​：清洗过滤器(清除水垢与杂质)，检测水泵扬程(≥0.3MPa)与流量(≥设计值的90%)；对长期使用的铜管或不锈钢管路进行涡流探伤(检测壁厚减薄量，减薄>20%需更换)。
　　​​3. 长期停机的特殊保养​​
　　若设备需停机超过1个月，需采取防锈、防潮措施：
　　拆卸螺杆与机筒，涂抹防锈油(如二硫化钼锂基脂)后包裹塑料薄膜；
　　清空齿轮箱与液压油箱，注入保护油(如含缓蚀剂的矿物油)；
　　关闭电气柜门，放置干燥剂(如硅胶包)并定期更换(每2周一次)。