|
数控车床撞刀是由多种因素引起的，以下是对这些原因的详细归纳： 一、程序错误 输入错误：操作员在输入程序时可能漏输或错输指令，导致程序执行时出现偏差，进而引发撞刀事故。 对指令含义理解不透：数控加工程序的编制要求编程者对被指令的刀尖轨迹有清晰的认识，如果理解不透，可能导致程序执行时出现错误。 指令执行顺序错误：数控系统一般允许一个程序段中同时包含多个指令，但不同系统的指令执行顺序可能不同。如果编程时不了解这一点，将可能导致撞刀。例如，将换刀指令（T指令）与移动指令（G指令）写在同一程序段中，可能因系统执行顺序的不同而引发问题。 系统指令混淆：由于数控系统种类较多，相同的指令在不同系统中可能有不同的意义和用法。如果编程时混淆了不同系统的指令，也可能导致撞刀。 二、刀具和工件参数设置错误 刀具直径和长度输入错误:在编程时，如果输入的刀具直径和长度与实际不符，将导致刀具在加工过程中与工件或机床发生碰撞。 工件尺寸和几何尺寸输入错误:同样地，如果工件的尺寸和几何尺寸输入错误，也可能导致刀具在加工过程中偏离预定轨迹，从而引发撞刀。 工件初始位置定位错误:工件的初始位置定位不准确，也可能导致刀具在加工过程中与工件发生碰撞。 三、操作不当 不在起始位置启动程序:启动程序时，应将刀架放在原位启动。如果不在起始位置启动程序，可能导致刀具在移动过程中与工件或机床发生碰撞。 手动操作不规范:手动操作时，如果操作不规范，如按下快速按钮后撒手太慢，或采用手动脉冲发生器移动刀具时弄错方向，都可能导致刀具与工件或机床发生碰撞。 刀具补偿值出入大:修正工件尺寸时，需要手动输入刀具补偿值。如果输入不准确或粗心大意，也可能导致刀具与工件发生碰撞。 四、其他因素 毛坯超出预期:如果毛坯的尺寸大于程序设定的尺寸，将可能导致刀具在加工过程中与毛坯发生碰撞。 工件材料问题:工件材料本身有缺陷或硬度过高，也可能导致刀具在加工过程中受损或偏离预定轨迹。 装夹因素:垫块干涉而程序中未考虑，也可能导致刀具在加工过程中与机床或工件发生碰撞。 机床故障:机床故障，如突然断电、雷击等，也可能导致刀具在加工过程中失控，从而引发撞刀事故。
| 
发表于 